Система пуска двигателей Система пуска автомобильного двигателя осуществляет вращение коленчатого вала с таким количеством оборотов, чтобы получились первые вспышки.Энергия, возникающая при пуске, расходуется на приведение в движение масляного, топливного, водяного

Неисправности в системе питания дизельных двигателей При возникновении неисправностей в системе питания затрудняется пуск, снижается мощность двигателя и увеличивается расход топлива, возникают перебои в работе цилиндров, стуки, повышается дымность выпуска. Основные

Уход за системой питания дизельных двигателей Ежедневно:– заправлять топливо в бак автомобиля в конце рабочего дня;– слить отстой из топливных фильтров;– проверить действие привода управления подачей топлива насосом высокого давления и кнопки остановки

2.1.2. Преимущества газовых генераторов В электросетях общего пользования имеют место сбои, нарушение частоты тока, перепады напряжения, отключения. Это сказывается на работе всех (включая бытовые приборы) энергозависимых устройств. Возможны их поломки, выход из строя

2.3. Сравнение современных бытовых газовых счетчиков В таблице 2.8 приведены сравнительные характеристики между различными бытовыми газовыми счетчиками.Таблица 2.8Сравнительные характеристики между различными бытовыми газовыми

2.1.14. Освидетельствование газовых баллонов и испытание топливных систем автомобилей, работающих на газовом топливе Вопрос 110. В какие сроки должны подвергаться периодическому освидетельствованию баллоны для компримированного природного газа (КПГ) и газа сжиженного

10. КУЛЬТУРА ПИТАНИЯ ЗДОРОВОГО ЧЕЛОВЕКА. РЕЖИМ ПИТАНИЯ Цель: ознакомиться с основными понятиями культуры и режима питанияКультура питания – это знание: основ правильного питания; свойств продуктов и их воздействия на организм, умение их правильно выбирать и

Ленуар построил мотор работающий на смеси воздуха и газа а бензиновый двигатель появился лишь два десятилетия спустя и газ как возможный вариант моторного топлива был забыт на долгое время. Использование газа вместо бензина не является вынужденной мерой наоборот газовое топливо сгорает полнее поэтому концентрация окиси углерода в выхлопе газового двигателя в разы меньше. В выхлопе газового двигателя в отличие от бензинового нет ни сернистого газа ни соединений свинца. При сгорании газа образуется меньше твердых частиц и золы...

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

Управление образования Могилёвского облисполкома

Учреждение образования <<Государственный профессиональный лицей №9 А.П. Старовойтова г. Могилёва>>

Письменная экзаменационная работа

Тема: Система питания газобаллонного автомобиля

ЗиЛ-431610

Выпускника группы №28

Сорокина Владислава Николаевича

Специальности:

3-361151 Техническая эксплуатация

Подъёмно-транспортных средств

3-370152 Эксплуатация и ремонт

Автомобилей

3-700251 Производство строительно-

Монтажных и ремонтных работ

Квалификации:

3-361151 Машинист крана

Автомобильного

3-370152-51 Водитель автомобиля

3-700251-56 Стропальщик

Консультант:

Киреенко Л.Б.

Могилёв

2015

Введение

В 30-е годы 19 века англичанин Барнетт получил патент на газовый двигатель, а уже в 1860 году француз Э. Ленуар построил мотор работающий на смеси воздуха и газа, а бензиновый двигатель появился лишь два десятилетия спустя и газ, как возможный вариант моторного топлива был забыт на долгое время. Лишь спустя 100 лет были сделаны попытки его использования в газогенераторных двигателях – газ вырабатывался в топке, а оттуда подавался в двигатель.

Использование газа вместо бензина не является вынужденной мерой, наоборот, газовое топливо сгорает полнее, поэтому концентрация окиси углерода в выхлопе газового двигателя в разы меньше. В выхлопе газового двигателя, в отличие от бензинового, нет ни сернистого газа, ни соединений свинца. Газовые и бензиновые двигатели выбрасывают в атмосферу одинаковое количество углеводородов, но опасность для человека представляют лишь продукты их окисления.

Бензиновый двигатель выбрасывает легко окисляющиеся вещества – этил и этилен, а двигатель работающий на газе – метан, наиболее устойчивый к окислению среди углеводородов и, следовательно, менее опасный. В двигателе внутреннего сгорания газообразная смесь воздуха и топлива всасывается в цилиндр двигателя, сжимается поршнем, воспламеняется искрой, давит на поршень, двигает шатунный механизм и выбрасывается их цилиндра. Здесь важную роль играет детонация (распространение пламени в веществе со скоростью, превышающей скорость звука в данном веществе).

Антидетонационная способность топлива определяется его октановым числом – чем оно выше, тем лучше топливо. Газ имеет октановое число равное 105, что недостижимо для доступных марок бензина. При сгорании газа образуется меньше твердых частиц и золы, вызывающих повышенный износ цилиндров и поршней двигателя. Масляная пленка, несмываемая жидким топливом, дольше держится на металлических поверхностях и газ, практически не вызывает коррозии металла.

Первое поколение газобаллонного оборудования автомобиля (ГБО)

Принцип работы первого поколения основан на регулировании давления газа поступающего из редуктора и последующей дозировке количества подаваемого газа механически. Эти системы устанавливали на два типа автомобилей: карбюраторные, инжекторные (моновпрысковые). В первом поколении ГБО используются как вакуумные, так и электронные газовые редукторы (без лямбда-зонда). Это — традиционные устройства со смесителем газа.

В комплект газобаллонного оборудования первого поколения входили как вакуумные, так и электрические редукторы с электронным управлением.

Второе поколение ГБО

Системы второго поколения имеет в своем составе электрический редуктор и электронное дозирующее устройство, которое опирается на сигналы датчика содержания кислорода (лямбда-зонд) в выпускном коллекторе двигателя, датчика положения дроссельной заслонки (TPS — Throttle Position Sensor) и датчика частоты вращения коленвала (RPM). Газовый электронный блок управления (лямбда-контроллер) получает сигналы от указанных выше датчиков и поддерживает необходимый (стехиометрический) состав газо-воздушной смеси как на установившихся, так и на переходных режимах работы двигателя.

Третье поколение ГБО

В системах газобаллонного оборудования третьего поколения электронный блок вместе с дозатором распределителем обеспечивает распределенный синхронный впрыск газа во впускной коллектор с помощью механических форсунок. Электронный блок опирается на сигналы датчика положения дроссельной заслонки (TPS), датчика содержания кислорода в выпускном коллекторе двигателя (лямбда-зонд), датчик частоты вращения коленвала (RPM), датчика абсолютного давления (MAP) и регулирует режим подачи газа.

Индивидуальная подача газа в каждый конкретный цилиндр осуществляется дозирующим устройством — газовым инжектором. Механические форсунки открываются за счет избыточного давления в магистрали подачи газа. Электронный блок ГБО третьего поколения создает собственные топливные карты и из-за особенностей конструкции шагового дозатора недостаточно оперативно корректирует состав газовоздушной смеси.

Четвёртое поколение ГБО

Данная система, с помощью электромагнитных форсунок, обеспечивает распределенный последовательный или параллельного впрыска газа. Принцип действия этой системы отличается от предыдущих поколений.

Работа электромагнитных газовых форсунок корректируется при помощи газового блока управления (аналог штатного автомобильного электронного блока управления (ЭБУ) мотором). Газовый блок управления считывает сигналы (сгенерированные штатным ЭБУ) идущие на бензиновые форсунки и на их основе производит расчет сигналов для управления газовыми форсунками. Управление впрыском газа фактически осуществляется на основе сигналов штатного ЭБУ.Газ из редуктора подается к газовым форсункам и впрыскивается непосредственно на впускные клапана двигателя.

Пятое поколение ГБО

Отличительной особенностью пятого поколения автомобильного газобаллонного оборудования является то, что газ подается в цилиндры двигателя в жидком состоянии. Для этого система дополнительно оснащается газовым насосом, который заставляет циркулировать жидкий газ из баллона через систему топливных магистралей в рампу газовых форсунок и таким образом создает необходимое постоянное давление перед форсунками. Через клапан обратного давления газ возвращается в баллон.

Газовые электромагнитные форсунки подают газ в жидком состоянии. Также в таких системах возможна подача жидкого газа через бензиновые форсунки.

Газовый блок управления использует бензиновые топливные карты, заложенные в штатный ЭБУ, и вносит лишь необходимые поправки для адаптации к газу.

Назначение, устройство и принцип действия системы питания газобаллонного автомобиля

ЗиЛ-431610

Назначение:

Система питания газобаллонного автомобиля служит для хранения запаса топлива, очистки топлива и воздуха, приготовления горючей смеси, подачи ее в цилиндры двигателя и выпуска отработавших газов

Устройство:

(Рис. 1)

Схема топливных систем для работы на газе и бензине автомобиля ЗИЛ-431610

1 - газовый смеситель; 2 - шланг от редуктора низкого давления к смесителю; 3 - шланг от экономайзера редуктора к смесительной камере карбюратора; 4 - редуктор низкого давления; 5 - шланг для передачи разрежения в полость разгрузочного устройства; 6 - трубка от первой ступени редуктора к пусковому клапану; 7 - шланг от пускового клапана к газовому смесителю; 8 - пусковой клапан; 9 - шланг от электромагнитного клапана к фильтру редуктора низкого давления; 10 - трубка для аварийного выпуска газа; 11 - трубка газа от предохранительного клапана редуктора высокого давления; 12 - редуктор высокого давления; 13 - электромагнитный клапан с газовым фильтром; 14 - трубка от редуктора высокого давления к электромагнитному клапану; 15 - трубопровод от крестовины к редуктору высокого давления; 16 - переходный штуцер; 17 - газовый баллон; 18 - передняя трубка между баллонами сжатого газа; 19 - наполнительный вентиль; 20 - расходный вентиль с фильтром; 21 - крестовина наполнительного вентиля; 22 - расходный вентиль со штуцером; 23 - трубка от передней группы баллонов к крестовине; 24 - манометр высокого давления; 25 - трубка от передней группы баллонов к задней; 26 - тройник баллона; 27 - средняя трубка между баллонами; 28 - задняя трубка между баллонами; 29 - угольник баллона; 30 - трубка к фильтру грубой очистки топлива; 31 - топливный бак; 32 - фильтр грубой очистки топлива; 33 - трубка к насосу; 34 - карбюратор; 35 - трубка от фильтра тонкой очистки топлива к карбюратору; 36 - фильтр тонкой очистки топлива с электромагнитным клапаном; 37 - трубка от насоса к фильтру тонкой очистки топлива; 38 - топливный насос

Принцип действия:

Сжиженный газ из баллона через расходный вентиль или по газопроводу поступает в фильтр, а за тем по газопроводу в редуктор. Редуктор совмещён с испарителем, который, используя тепло жидкости из системы охлаждения двигателя преобразует сжиженный газ в газообразное состояние. Из редуктора газ по шлангу поступает в смеситель, имеющий две форсунки, помещённых в диффузорах карбюратора. Газ, смешиваясь с воздухом, образует горючую смесь.

Неисправности и техническое обслуживание системы газобаллонного автомобиля

ЗиЛ - 431610

Неисправности системы питания газобаллонного автомобиля

Техническое обслуживание системы питания газобаллонного автомобиля

Периодичность и объем технического обслуживания

Периодичность технического обслуживания газобаллонных автомобилей соответствует периодичности для базовых автомобилей, двигатели которых работают на бензине.

Важнейшим мероприятием в техническом обслуживании газобаллонных двигателей является обязательность постоянной проверки внешним осмотром герметичности газобаллонной установки, крепления баллонов и работы двигателя на газовом топливе. Необходимо выполнять все работы по контролю состояния крепления газового оборудования омедненным инструментом— во избежание искрообразования.

Въезд, передвижение своим ходом по постам и выезд автомобиля с линии технического обслуживания должны производиться при работе двигателя только на бензине.

Особое внимание требуется при выполнении работ по ТО-2, проводимых через каждые шесть месяцев. При этом сжиженный углеводородный газ Из баллонов должен быть удален, а. баллоны для сжатого природного газа продегазированы инертным газом

или азотом.

Для надежной эксплуатации газобаллонных автомобилей в зимнее время необходимо, в частности, выполнить следующее:

разобрать, очистить, промыть, после сборки и регулировки проверить на герметичность все приборы газового оборудования (редукторы высокого и низкого давления; карбюратор-смеситель, переходник-смеситель, смеситель, испаритель, электромагнитные клапана, вентили, не выворачивая их из корпусов баллонов), фильтрующие элементы;

проверить состояние газовых баллонов и их арматуры;

проверить манометры высокого давления, опломбировать их и поставить клеймо со сроком следующей проверки.

Проверка герметичности газовой системы питания

Перед началом проверки системы для сжиженного углеводородного газа на герметичность необходимо осмотреть всю газовую систему автомобиля, обратив особое внимание на соединения шлангов и трубок со штуцерами, легкость открытия и закрытия расходных вентилей на баллоне. Следует также проверить комплектность газового оборудования на автомобиле. Перед испытаниями под давлением газовой системы и наполнением газовых баллонов сжатым воздухом вентили на баллонах должны быть закрыты.

вывернуть заглушку наполнительного вентиля и подсоединить к штуцеру компрессора, убедившись в плотности соединения;

включить компрессор и наполнить каждый газовый баллон воздухом до давления 1,6 МПа. Во время наполнения баллона сжатым воздухом находиться со стороны расположения вентилей, а также в кабине автомобиля запрещается. Работник, проверяющий газовую систему питания в момент наполнения баллона должен находиться у пульта включения компрессора. Отключить компрессор при давлений воздуха в баллоне 1,6 МПа. Если предохранительный клапан срабатывает при давлении воздуха ниже 1,6 МПа, то следует заменить клапан;

медленным открытием расходного вентиля баллона надо наполнить газовую систему питания автомобиля сжатым воздухом при закрытом электромагнитном клапане;

смочить места соединения трубопроводов от газового баллона (баллонов) до электромагнитного клапана мыльной пеной. При обнаружении утечки воздуха (образование пузырьков, шипение и т. д.) в соединениях нужно закрыть расходный вентиль и затянуть гайки, трубки и шланги в местах, где была обнаружена течь воздуха.

Вместо мыльной пены могут быть использованы электронные течеискатели. В случае, если подтягиванием гайки течь воздуха не устраняется, следует заменить ниппель и снова проверить соединения на герметичность;

включить зажигание и проверить герметичность соединений на участке от электромагнитного клапана до редуктора. При больших утечках и понижении давления воздуха в газовом баллоне необходимо включить компрессор, увеличить давление воздуха до 1,6 МПа. При разрывах и вспучивании шлангов газовой системы их следует заменить и испытать;

проверить работу электромагнитного датчика давления в первой ступени газового редуктора при включении зажигания. Показания стрелки на указателе давления газа в первой ступени газового редуктора должно быть в пределах 0,12 ... 3,5 МПа.

Герметичность газобаллонной установки для сжатого природного газа следует проверять сжатым воздухом или инертным газом под давлением 20 МПа. Проверка производится при постоянном ступенчатом повышении давления 2,5; 5; 10 и 20 МПа. При необходимости подтягивания соединений давление в баллонах должно быть снижено до атмосферного. Запрещается подтягивать гайки трубопроводов, находящихся под высоким давлением.

Если после подтягивания соединений герметичность не восстанавливается, следует заменить трубопровод или ниппельное соединение, отрезав кольцо с небольшим куском трубки.

При наличии повреждений (ступеньки, задиры) на конической уплотняющей поверхности баллонных переходников или штуцеров штуцера необходимо заменить.

Проверив герметичность соединений трубопроводов до редуктора высокого давления, следует включить зажигание, установить переключатель вида топлива в положение «Газ» и приступить к проверке герметичности соединений и узлов на участке от редуктора высокого давления до карбюратора-смесителя. Давление в баллонах целесообразно снизить до 1,6 ... 2 МПа. Давление после редуктора высокого давления должно быть в пределах 0,9 ... 1,1 МПа. Проверить указанное давление можно при помощи манометра (МТ-1) со шкалой 2,5 МПа, установленного вместо датчика сигнализатора. Давление в редукторе при его исправности должно устанавливаться автоматически без регулировки.

Проверка и испытание системы питания после разборки, промывки, сборки и регулировки

После опрессовки газовой системы питания необходимо перевести автомобиль для работы на бензине, пустить двигатель на этом виде топлива и отрегулировать частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.

Система резервного питания не имеет ограничителя, поэтому при пуске, прогревании, проверке и регулировке следует особенно внимательно следить за работой двигателя и не увеличивать частоту вращения коленчатого вала выше 2000 ... 2500 мин 1.

Дозаправив автомобиль сжиженным углеводородным газом, необходимо провести все мероприятия по переводу двигателя для работы на сжиженном углеводородом газе. После проверки на. герметичность газовой системы питания внешним осмотром пускается двигатель и проводится регулировка частоты вращения коленчатого вала в режиме холостого хода в пределах 500 ... 600 мин"1, а также на переходных режимах.

В случае утечки газа через соединения или детали приборов системы необходимо немедленно прекратить подачу газа, остановить двигатель и устранить неисправности.

Устройство тормозного механизма крана автомобильного

Тормоза служат для уменьшения скорости движения рабочих механизмов крана вплоть до их полной остановки и длительного Удерживания груза, стрелы и поворотной части крана в заданном положении.

В трансмиссиях автомобильных кранов с механическим приводом тормоза устанавливают в колесах шасси и ведущих валах механизмов, а также на коробке передач (КС-256Ш) или коробке отбора мощности (КС-3561). В одновальных лебедках (К-64) тормоза устанавливают на барабанах лебедки.

В трансмиссиях автомобильных кранов с многомоторным, индивидуалъным электро- или гидроприводом тормоза устанавливают на валах двигателей, приводящих в движение механизм, или на ведущем (входном) валу редуктора с противоположной от двигателя стороны. Размещение тормозов на ведущих валах механизмов позволяет уменьшить их габариты и усилия для их включения.

От исправности тормозов зависят четкость, безопасность и безотказность работы крана. Надежность работы тормозов зависит от своевременного и правильного их регулирования. Для обеспечения надежной работы тормозов их нужно регулярно ремонтировать, очищать от пыли и грязи, не допускать замасливания обкладок. Правила регулирования каждого тормоза приводятся в инструкции по эксплуатации крана.

По способу действия различают нормальнозакрытые (замкнутые) и. нормальнооткрытые (разомкнутые) тормоза.

Закрытый тормоз крана постоянно включен (затянут) усилием пружины. Когда его выключают (размыкают), механизм начинает работать. Открытый тормоз постоянно выключен (разомкнут). Когда его включают (затягивают), механизм останавливается.

Открытый тормоз более чувствителен в управлении и позволяет плавно регулировать скорости.

(Рис. 2)

Рис. 2. Ленточные тормоза:
а — простой, б — дифференциальный, в — суммирующий; 1 и 4 — набегающий и сбегающий концы, 2 — фрикционная лента, 3 — тормозной шкив, 5 — рычаг

По принципу действия тормоза относятся к фрикционным механизмам и аналогичны по принципу работы фрикционным муфтам.

По способу управления тормоза, как и фрикционные муфты, делятся на управляемые и автоматически действующие.

Ленточный тормоз (рис.2) состоит из фрикционной ленты, тормозного шкива и системы рычагов. Фрикционная лента стальная, на нее наклепана фрикционная накладка в виде сплошной ленты или отдельных секций. Если смотреть на вращающийся шкив, то один конец ленты как бы набегает на шкив, а другой сбегает с него, поэтому конец называется набегающим, а конец — сбегающим.

По принципу закрепления набегающего конца ленты ленточные тормоза разделяются на простые, дифференциальные и суммирующие.

У простого тормоза (рис. 2, а) набегающий конец неподвижен, сбегающий конец крепится к рычагу. Такой тормоз одностороннего действия, его применяют там, где тормозной шкив механизма должен вращаться только в одну сторону.

У дифференциального тормоза (рис. 2, б) набегающий и сбегающий концы фрикционной ленты закреплены на рычаге с разных сторон точки опоры (оси) А. Набегающий конец увлекается силой трения, действующей между шкивом и лентой и стремится повернуть рычаг вокруг оси в ту же сторону, что и включающее усилие Р. При этом создается дополнительное натяжение сбегающего конца ленты. Поэтому в дифференциальных тормозах требуется значительно меньшее усилие включения, чем в простых. Длина плеч рычага, к которым крепятся набегающий и сбегающий концы ленты, специально рассчитывается. При неудачном выборе плеч тормоз может оказаться самотормозящимся. Дифференциальный тормоз применяют там, где нужно создать большой тормозной момент при небольшом усилии на рычаге управления. Дифференциальный тормоз так же, как и простой, одностороннего действия.

У суммирующего тормоза (рис. 2, в) набегающий и сбегающий концы фрикционной ленты крепят на рычаге также с двух сторон оси А, но так, что набегающий конец ленты, увлекаемый силой трения, стремится повернуть рычаг вокруг оси в сторону, противоположную повороту рычага, под действием включающего усилия Р. Если в таком тормозе концы закрепить на одинаковом расстоянии от опоры Л, то момент, возникающий от натяжения ленты, не изменяется при любом направлении вращения тормозного шкива. Таким образом, суммирующий тормоз двустороннего действия. Его используют при необходимости остановить механизм независимо от направления его вращения. При изменении направления вращения тормозного шкива набегающий конец сбегает со шкива, а сбегающий — набегает на шкив.

Неисправности и техническое обслуживание тормозного механизма крана автомобильного

Неисправности тормозного механизма

Техническое обслуживание тормозного механизма

РЕГУЛИРОВКА ТОРМОЗА МЕХАНИЗМА ПОВОРОТА (для КС-45717, КС-45719)

(Рис. 3)

Перед регулированием тормоза механизма поворота необходимо проверить износ фрикционных накладок 1, при уменьшении толщины накладок до 3мм, а также при износе до головок заклепок накладки следует заменить.

Регулирование тормоза производится в следующей последовательности:

ослабить контргайку 4;

• установить гайкой 3 длину пружины 2 равную 88±1 мм;
• законтрить гайку 3 гайкой 4;
• ослабить гайки 6;
• болты 5 ввернуть до упора и отвернуть на 2-3 оборота;
• затянуть гайки 6.

По мере износа фрикционных накладок 1, длина пружины 2 будет увеличиваться. Проверять работу тормоза следует ежедневно, регулирование производить при каждом техническом обслуживании крана.

РЕГУЛИРОВКА ЛЕНТОЧНЫХ ТОРМОЗОВ

(Рис. 4)

Регулировку тормоза лебедки КС-45717 производите в следующей последовательности:

• гайками 1 установите длину Н пружины 3, равную 71-73мм;
• ввернуть болт 10 до упора тормозной ленты 8 в шкив тормоза 7, затем отвернуть на 0,5-1 оборот и законтрить;
• перемещением размыкателя 2 и регулировочного винта 5 установить расстояние h между головкой болта 5 и коромыслом 6, равным 11-13 мм.

(Рис. 5)

Регулировку тормоза лебедки КС-45719 производите в следующей последовательности:

убедитесь в том, что фрикционная накладка не изношена до предельных размеров (при предельном износе 1/2 от первоначальной толщины накладки в средней части и 1/3 - в крайних частях, а также при износе до головок заклепок - заменить накладку);

• установите гайками 1 длину Н пружины 3, равную 94-95 мм для одного тормоза, 102-103 для спаренного тормоза;
• ввернуть болты 10 до упора тормозной ленты 8 в шкив тормоза 7, затем отвернуть на 0,5-1 оборот и законтрить;
• максимально выверните болт 5 из рычага 6 и законтрите его;
• ослабив гайки 4, установите расстояние h равное 10-10,5 мм. Затяните гайки 4.

После регулировки проверить эффективность тормоза удерживанием максимального груза, поднятого на высоту 100-200 мм, при открытом вентиле, соединяющем магистрали гидромотора механизма подъема.

(Рис. 6)

Регулировку тормоза лебедки КС-35715 производите в следующей последовательности:

убедитесь в том, что фрикционная накладка не изношена до предельных размеров (при предельном износе 1/2 от первоначальной толщины накладки в средней части и 1/3 - в крайних частях, а также при износе до головок заклепок - заменить накладку);

• гайками 3 установите длину Н пружины 4, равную 75-85мм;
• ввернуть болт 10 до упора тормозной ленты 8 в шкив тормоза, затем отвернуть на 0,5-1 оборот и законтрить;
• установить ход штока h размыкателя 4-8 мм, ввертывая или вывертывая вилку и шток размыкателя.

После регулировки проверить эффективность тормоза удерживанием максимального груза, поднятого на высоту 100-200 мм, при открытом вентиле, соединяющем магистрали гидромотора механизма подъема.

РЕГУЛИРОВКА ТОРМОЗНОГО КЛАПАНА

(Рис. 7)

Регулировка тормозных клапанов производится при максимальных нагрузках для данного вылета стрелы при минимальных оборотах двигателя.

Регулировка тормозного клапана механизма изменения вылета стрелы (гидроцилиндра подъема стрелы).

Выдвинуть стрелу на максимальную длину, поднять максимальный груз для наибольшего вылета стрелы. Отвернуть колпак 1 тормозного клапана, ослабить контргайку 3. При опускании стрелы добиться регулировочным винтом 2 плавного (без рывков) опускания стрелы. Проверить настройку клапана на всем диапазоне вылетов. Затянуть контргайку 3, навернуть колпак 1, при необходимости заменить уплотнительные кольца.

Регулировка тормозного клапана механизма выдвижения стрелы (гидроцилиндра телескопирования).

Выдвинуть стрелу на максимальную длину, поднять максимальный груз для наибольшего вылета стрелы, с которым разрешается телескопирование. Отвернуть колпак 1 тормозного клапана, ослабить контргайку 3. При втягивании секций стрелы добиться регулировочным винтом 2 плавного (без рывков) втягивания секций стрелы. Затянуть контргайку 3, навернуть колпак 1, при необходимости заменить уплотнительные кольца.

Регулировка тормозного клапана механизма подъема.

Поднять максимальный груз для данного вылета стрелы. Отвернуть колпак 1 тормозного клапана, ослабить контргайку 3. При опускании груза добиться регулировочным винтом 2 плавного (без рывков) вращения барабана лебедки. Затянуть контргайку 3, навернуть колпак

Охрана труда

перед началом работы крана автомобильного

1. Организация рабочего места машиниста автомобильного крана должна обеспечивать безопасность выполнения работ.

2. Рабочее место машиниста не должно загромождаться посторонними предметами. Рычаги и место управления необходимо содержать в чистоте. Запрещается складировать на полу кабины инструмент, спецодежду, обтирочные материалы и другие предметы.

3. Площадка, предназначенная для производства погрузочно-разгрузочных работ, должна быть освобождена от посторонних предметов, спланирована, подготовлена с учетом категории и характера грунта и иметь достаточно твердую поверхность, обеспечивающую устойчивость автомобильного крана, складируемых материалов и транспортных средств.

4. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение.

5. Для предупреждения о возможной опасности в местах производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть установлены (вывешены) знаки безопасности.

6. Перед началом работы машинист обязан:

привести в порядок и надеть спецодежду;

проверить наличие удостоверений на право управления транспортным средством соответствующей категории и краном данного типа;

ознакомиться с записями в вахтенном журнале о техническом состоянии крана;

проверить техническое состояние автомобильного крана;

проверить наличие защитных средств от поражения электрическим током (диэлектрических перчаток, галош, резиновых ковриков);

проверить наличие средств пожаротушения, медицинской аптечки, термоса с питьевой водой;

убедиться в наличии набора исправного ручного инструмента и необходимых приспособлений;

ознакомиться с условиями производства и характером работ и получить разрешение на производство работ у лица, ответственного за безопасное производство работ кранами;

получить наряд-допуск, определяющий безопасные условия работы (при выполнении работ автомобильным краном на расстоянии ближе 30м от подъемной выдвижной части крана в любом ее положений, а также от груза до вертикальной плоскости, образуемой проекцией на землю ближайшего провода воздушной линии электропередачи находящейся под напряжением 42 В и более);

проверить у стропальщика наличие удостоверения на право выполнения строповочных работ;

совместно со стропальщиком произвести внешний осмотр грузозахватных приспособлений. Грузозахватные приспособления должны иметь клеймо или прочно прикрепленную металлическую бирку с указанием номера, грузоподъемности и даты испытания. При обнаружении дефектов или истечении срока очередного испытания грузозахватные приспособления следует браковать.

7. При проверке технического состояния автомобильного крана машинист должен произвести его тщательный осмотр, при этом особое внимание должно быть уделено:

осмотру механизмов крана, их креплению;

осмотру тормозов;

проверке надежности действия всех механизмов управления;

осмотру крюка (на крюке не должно быть трещин, износ зева крюка не должен превышать 10% сечения) и его креплению в обойме, при этом необходимо убедиться в свободном вращении крана вокруг оси и качении в траверсе обоймы;

проверке в доступных местах состояния канатов и их крепления на барабане, стреле, а также укладку канатов в ручьях блоков и барабанов. При уменьшении диаметра каната в результате поверхностного износа или коррозии на 7% или более по сравнению с номинальным диаметром, повреждения сердечника, износа, обмятия, разрыва и т.п. (на З % от номинального диаметра у некрутящихся канатов и на 10% у остальных канатов); при уменьшении первоначального диаметра наружных проволок в результате износа или коррозии на 40 % и более; при обнаружении в канате одной или нескольких оборванных прядей каната; при обнаружении корзино-образной деформации, выдавливания сердечника, выдавливания или расслоения прядей, местного увеличения диаметра каната, местного уменьшения диаметра каната, раздавленных участков, перекручиваний, заломов, перегибов, повреждений в результате температурного воздействия или электрического дугового разряда канат к дальнейшей работе не допускается;

проверке наличия и состояния приборов и устройств безопасности на кране (концевых выключателей, указателя грузоподъемности в зависимости от вылета стрелы, указателя угла наклона крана, ограничителя грузоподъемности и др.);

осмотру приборов сигнализации, освещения;

проверке наличия и исправности металлических съемных ограждений легкодоступных, находящихся в движении частей крана;

осмотру в доступных местах металлоконструкции и соединений секций стрелы и элементов ее подвески (канаты, растяжки, блоки, серьги и т.п.), а также металлоконструкции и сварных швов шасси и поворотной части;

проверке исправности дополнительных опор (выдвижных балок, домкратов), стабилизаторов;

осмотру (без снятия кожухов и разборки) электрических аппаратов (рубильников, контакторов и т.п.). Если кран питается от внешней сети, то машинист должен проверить состояние гибкого кабеля;

осмотру гидросистемы (для автомобильных кранов с гидроприводом), гибких шлангов (если они имеются), насосов и предохранительных клапанов на напорных линиях.

8. При осмотре крана машинист также должен убедиться в наличии таблички с указанием регистрационного номера, грузоподъемности к даты следующего частичного и полного технического освидетельствования.

9. Осмотр крана должен осуществляться только при неработающих механизмах, а осмотр крана с электрическим приводом – при отключенном рубильнике в кабине машиниста. Осмотр гибкого кабеля должен производиться при отключенном рубильнике, подающем напряжение на кабель.

10. При осмотре крана машинист должен пользоваться переносным светильником напряжением не выше 42 В (при недостаточном естественном освещении).

11. Работа всех механизмов должна быть опробована на холостом ходу.

12. В зимнее время машинист перед пуском крана в работу обязан прогреть гидросистему (у крана с гидроприводом). После 5-10 минут работы насосов на холостом ходу необходимо выполнять рабочие операции без груза в течение 10-15 минут.

13. Если при осмотре и опробовании автомобильного крана не было обнаружено неисправностей или они устранены машинистом, автомобильный кран может быть пущен в работу.