Бушуев М.Н. Технология производства турбин

Машиностроение есть производство средств производства, а основной задачей его является создание новых, более производительных машин, выпуск их в нужпом дчя народного хозяйства количестве и при этом высокого качества, с наименьшим тра и труда, материалов л в короткие сроки.
Роль машиностроения в развитии пародвого хозяйства нашей страны очень велика. Техническое перевооружение народного хозяйства было осуществлено благодаря высокому уровню развития отечественного машиностроения. Оно являлось и является передовой отраслью нашей нро-мышленности, основой индустриального рйзннтпя СССР, призвано способствовать дальнейшему техническому совершенствованию всех отраслей народного хозяйства и укреплению обороноспособности страны.
Чрезвычайно большое значение в машиностроении уделяется производству турбин, отрасли, которая должна способствовать обеспечению сплошной электрификации страпы в программе КПСС отмечено, что «электрификация, являющаяся стержнем строительства экономики коммунистического общества, играет ведущую роль в развитии всех отраслей народное хозяйства, в осуществлении всего современное технического прогресса. Поэтому необходимо обеспечить опережающие темпы производства электроэнергии. Годовое производство электроэнергии должно быть доведено к концу десятилетня примерно до 900-1000 миллиардов, а к концу второго десятилетия до 2700-3000 ардов килловатт-часов.
В текущем семилетии 1959-1965 г. в соответствии с контрольными цифрами развития народного хозяйства, утверждеппыми XXI съездом КПСС, наше отечественное турбостроение развивается с постоянно нарастающими темпами. Воплощаются в жизнь идеи В. И Ленина о сплошной электрификации страны. За истекшие шесть лет семилетнего плана единичная максимальная мощность стационарных паровых турбин повысилась в 4 раза, средняя мощность конденсационных турбин выросла почти в 2 раза, а теплофикационных-почти в 1,5 раза. Выпуск паровых турбин с повыгоеппо высокими параметрами пара 130 ата и 565° С вырос в 8 раз (все цифры приведены по турбинным заводам РСФСР).
Ленинградским металлическим заводом имени XXII съезда КПСС (ЛМЗ) изготовлена паровая турбина мощностью 800 МВт в двухвальном исполнении, а Харьковским турбинным заводом имени С. М. Кирова (ХТГЗ) - паровая турбина в 500 МВт в одновальном исполнении, обе с начальными параметрами пара 240 ата и 580° С.
По стационарным проходит наладочные испытания установка ГT-50-800 ХТГЗ мощностью 50 Мет и находится в эксплуатации газотурбинная установка ЛМЗ тина ГТ-25-700 мощностью 25 Мет,
Развитие турбостроения в предстоящем пятилетии 1966-1970 гг. пойдет по нута дальнейшего резкого увеличения объемного выпуска турбин, создания одновальной иаровой турбины мощностью 800 Мет, 100 Мет и подготовке производства к выпуску еще более мощных агрегатов.
Выполнение этих сложных задач неразрывно связано с ростом необходимого количества конструкторов, исследователей, технологов и других инженерно-технических работников на заводах, в научно-исследовательских и проектпо-технологических институтах. В связи с этим возрастает и потребность в технической литературе по турбинам, освещающей создание их в разных аспектах, поэтому очень желательно обобщение опыта по производству турбин на отдельных заводах.
Настоящая книга и написана на основе опыта производства стационарных турбин па ЛМЗ и на некоторых других заводах.
Можно надеяться, что изложенный в книге.материал будет полезен для турбостроителей и особенно для молодых специалистов.
Все замечания и пожелания, которые возникнут при чтетш книги, автор просит направлять в Ленинградское отделение издательства «Машиностроение» по адресу: Ленинград, Д-65, ул. Дзержинского, 10.

Издательство: Машиностроение, Москва Ленинград, 418 стр.
Год: 1966
Книга предназначена для работников конструкторских бюро, лабораторий, монтажного персонала и технологов турбостроительных заводов. Может быть полезна работникам турбинных цехов заводов и электростанций, а также студентам ВУЗов, специализирующихся по турбинам.
В книге изложены основные вопросы технологии производства стационарных паровых и в меньшей степени газовых турбин, преимущественно из опыта ЛМЗ.
Раздел
1. Общие вопросы технологии турбостроения. Механическая обработка основных деталей турбин
Основные определения. ? Производственный и технологический процессы. Характеристика паро- и газотурбинного производства.
Технологическая подготовка производства.? Роль технологов в создании новой турбины. Порядок разработки технологической документации. Организационные формы технологической подготовки производства. Типизация технологических процессов.
Технологичность конструкции. Базы. ? Точность размеров и чистота обработки поверхности. Размерные цены. Технологичность конструкции.
Распределение трудовых затрат по отдельным цехам, видам работ и группам оборудования. Совершенствование технологии производства турбин.
Рабочие лопатки – Назначение, сложность их выполнения. Конструкции лопаток и их элементов. Условия работы лопаток. Требования, предъявляемые к изготовлению рабочих лопаток и наборке их на колесо.
Требования, предъявляемые к материалам для рабочих лопаток. Стоимость заготовок. Механическая обработка рабочих лопаток. Характеристика организации и перспективы развития производства турбинных лопаток.
Диски паровых и газовых турбин и их механическая обработка. ? Назначение и конструкция. Условия работы облопаченных дисков. Контроль и приемка поковок дисков. Технологический процесс механической обработки дисков. Автофритирование турбинных дисков.
Цельнокованые и сварные роторы. Валы. ? Назначение и конструкция. Механическая обработка муфт. Основные требования к механической обработке деталей соединительных муфт.
Сварные диафрагмы? Назначение и конструкция. Материалы для сварных диафрагм и виды заготовок. Производство сварных диафрагм.
Чугунные диафрагмы. Сегменты сопел.
Цилиндры турбин? Назначение. Условия работы. Конструкция. Материалы. Основные технические требования. Предварительная и окончательная обработка стальных литых корпусов турбин. Изготовление сварно-листовых конструкций выхлопных частей цилиндра низкого давления. Гидравлическое испытание.
Опорные и упорные подшипники? Назначение. Условия работы. Конструкция. Подшипниковые сплавы. Технологический процесс заливки опорных вкладышей баббитом. Механическая обработка опорных вкладышей после заливки. Конструкция упорных подшипников. Технология изготовления колодок упорных подшипников.
Изготовление буксы и золотника регулирующего устройства турбин? Назначение регулирующего устройства и предъявляемые к нему требования. Изготовление буксы и золотника.
Изготовление поверхностных конденсаторов.
Раздел
2. Сборка турбин.
Узловая сборка? Облопачивание рабочих колес и роторов. Статическая балансировка рабочих колес. Производственные вибрационные испытания облопаченных дисков.
Сборка роторов? Наборка деталей на ротор. Механическая обработка собранного ротора. Динамическая балансировка роторов.
Узловая сборка сложного корпуса цилиндра паровой турбины.
Общая сборка турбин на стенде? Стенды для общей сборки турбин. Основное требование по сборке турбины. Установка фундаментных рам. Установка ЦНД на стенд. Установка корпуса среднего подшипника. Установка корпуса переднего подшипника. Установка ЦВД по уровню с проверкой по реакциям опор. Центровка ЦВД и ЦСД относительно ЦНД. Пригонка и центровка вкладышей подшипников по проверочному валу. Центровка роторов турбин по полумуфтам. Центровка обойм диафрагм и самих диафрагм в цилиндрах. Предварительный замер осевых и радиальных зазоров. Цистка цилиндров, окончательная установка всех деталей в цилиндры, укладка роторов и окончательные замеры зазоров в проточной части. Закрытие цилиндров турбин. Затяжка крепежа горизонтального разъема турбины.
Испытание турбины на заводском стенде? Цель испытания. Подготовка к испытании. Пуск турбины и испытание. Остановка турбины. Консервация и упаковка узлов турбины.
Раздел
3. Монтаж и пусковые испытания паровых турбин.
Монтаж паровых турбин? Подготовительные работы. Проверка и приемка фундамента под турбоагрегат. Сборка конденсаторов на месте монтажа. Монтаж конденсатора. Монтаж турбины. Сборка ЦНД и его монтаж. Установка корпусов подшипников, ЦВД и ЦСД по струне и по уровню с проверкой по реакциям опор. Центровка роторов низкого, среднего и высокого давлений по расточкам под уплотнения и по полумуфтам. Подливка фундаментных рам турбины. Проверка центровки диафрагм и обойм концевых уплотнений. Закрытие цилиндров. Горячая затяжка крепежа горизонтального разъема цилиндров. Соединение полумуфт роторов и закрытие подшипников. Некоторые особенности монтажа других элементов турбоустановки.
Пуск и наладочные испытания турбогенератора после монтажа? Подготовительные работы. Пуск турбины. Работа турбины на холостом ходу. Нагружение турбины. Некоторые замечания по обслуживанию турбоагрегата.
Некоторые вопросы надежности и долговечности турбин? Понятие о надежности и долговечности, их значение в народном хозяйстве страны. Некоторые мероприятия по повышению надежности и долговечности турбинного оборудования.

Производство деталей турбокомпрессора дизельного двигателя локомотива с применением программных продуктов компании Delcam

Предлагаем читателям выдержки из конкурсной работы студентов Пензенского государственного университета Николая Чернышева и Артема Тарабрина, выполненной под руководством профессора А.Н. Машкова и доцента С.А. Нестерова. Данная работа заняла первое место в номинации «Механообработка» на ежегодном конкурсе студенческих работ 2010 года, проводимом компанией Delcam среди российских и украинских университетов. Авторы работы Николай Чернышев и Артем Тарабрин приглашены на шестимесячную стажировку в головном офисе компании Delcam (Бирмингем, Великобритания).

Введение

Предприятия машиностроительной отрасли, как правило, работают во взаимодействии друг с другом, причем иногда даже предприятия-конкуренты — над одинаковыми проектами. Ярким примером такой конкуренции являются пензенские ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей». Оба предприятия выпускают турбокомпрессоры к дизельным двигателям.

ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей» использует при подготовке производства программные продукты компании Delcam с 2005 года. ОАО «Пензадизельмаш» только начинает их осваивать и к настоящему времени прошло опытную эксплуатацию, а в текущем году (2010-м. — Прим. ред. ) планирует произвести платежи за лицензию на промышленное применение. Оба предприятия довольны эффективностью программных продуктов Delcam, о чем уже не раз говорилось в статьях, опубликованных в журнале «САПР и графика»: «САМ-система PowerMILL: изготовление моноколеса турбины за 2 часа» в № 10’2009, «Разработка технологии изготовления заготовки турбинной лопатки для ОАО “Пензадизельмаш”» в № 9’2009, «Разработка в ОАО “СКБТ” технологии изготовления деталей турбокомпрессора с использованием продуктов компании Delcam» в № 4’2008.

На этот раз объектом пристального внимания были выбраны наиболее важные элементы турбокомпрессора — вал ротора в сборе с колесом турбины осевого типа и колесо турбины радиального типа (рис. 1). Особенность рассматриваемого варианта — тяжелые условия эксплуатации турбокомпрессора (степь, пустыни, северный климат). По имеющимся данным, в таких условиях работы срок жизни классических колес из сплавов на основе жаростойких сталей аутенитного класса типа ЭИ 572 или ЭИ 415 значительно снижается. Для повышения ресурса изделия материал колеса был заменен на Inconel 713 LC (Incontel — зарегистрированная торговая марка компании Special Metals Corporation, объединяющая семейство аустенитных никель-хром базированных суперсплавов. — Прим. ред .) — высокоизносостойкий, ударопрочный и к тому же жаропрочный материал. Метод изготовления заготовок для обеих деталей — точное литье по выплавляемым моделям. Большинство операций при механообработке деталей — токарные. Отметим, что сплавы Inconel сложны в механообработке, поэтому у нас появилась отличная возможность показать многогранные возможности программных продуктов Delcam на всех этапах производства изделия: от заготовительного и классической металлообработки вплоть до контроля точности изготовления.

Разработка последовательности проектирования и изготовления рассматриваемых деталей

Анализируя детали (см. рис. 1), их можно конструктивно разделить на три части: вал (рис. 2а ), колесо турбины осевого типа (рис. 2б ) и колесо турбины радиального типа (рис. 2в ). Причем большинство операций по механообработке вала и колеса турбины выполняются уже после их сваривания в один узел.

Рис. 2. Трехмерные модели: а — 3D-модель вала; б — 3D-модель колеса турбины осевого типа; в — 3D -модель колеса турбины радиального типа

Для получения корректной формы и сокращения сроков подготовки производства мы предложили следующую последовательность проектирования обработки основных деталей из сборочного узла:

1. Создание 3D-модели вала-ротора.
2. Проектирование литейной оснастки.
3. САЕ-анализ литейной оснастки.
4. Разработка ЧПУ-программ для обработки элементов литейной оснастки.
5. Контроль размеров элементов литейной оснастки.
6. Создание ЧПУ-программ для механообработки литой заготовки.

Построение 3D-моделей

Для создания 3D-моделей использовалась CAD-система PowerSHAPE (разработка компании Delcam).

Создание 3D-модели колеса турбины осевого типа

Конструктивно колесо можно разделить на две части: лопатки и ступица.

Для построения профиля лопатки необходимо было построить семь сечений, для чего требовалось задать координаты точек профиля, а также координаты окружностей кромки лопаток (рис. 3). После соединения ранее построенных точек сплайном (рис. 4) мы отредактировали их путем сглаживания. Для этого были использованы функции PowerSHAPE График кривизны и Сглаживание кривой .

После того как мы добились необходимой формы линий сечений и построили направляющие (рис. 5), мы получили поверхность пера. Для получения заданной длины пера мы вытянули его при помощи функции удлинения поверхностей, однако анализ кривизны наглядно показал, что в результате вытягивания перо получилось недостаточно гладким (рис. 6).

Рис. 5. Базовые линии, задающие форму пера лопатки

Рис. 6. Анализ кривизны удлиненной поверхности пера лопатки показал наличие неровностей

Корректная форма поверхности пера была достигнута путем редактирования кривых: удалением некорректных точек и сглаживанием. В результате мы добились корректной формы пера — это видно на рис. 7 и 8.

Рис. 7. Анализ кривизны пера лопатки после редактирования

Рис. 8. Функция Smoothness Shading позволяет визуально оценить степень гладкости поверхности

Построение ступицы и соединения «лопатка — вал» выполнялось стандартными операциями и не вызвало у нас затруднений. Готовая 3D-модель колеса турбины показана на рис. 9.

Создание 3D-модели колеса турбины радиального типа

Перо колеса турбины радиального типа, согласно чертежу, задается точками. В каждом сечении строятся четыре точки, которые попарно соединяются лучами (рис. 10).

Чтобы добиться сглаженной поверхности пера, мы построили два поперечных сечения и после их сглаживания получили геометрически правильные сечения (рис. 11). Затем мы разбили полученные кривые на продольные сечения для построения лучей, образующих поверхности пера. Длина всех лучей сделана одинаковой, причем так, чтобы они выходили за пределы контура детали (рис. 12).

Поверхность пера была получена путем объединения лучей командой Поверхность из раздельных кривых (рис. 13). При сглаживании использовалась команда Изменение касательных , с помощью которой редактировались связи кривых и их точек. При освобождении некоторых связей поверхность улучшается и убирается «волнистость». При проектировании колеса это является одним из важных этапов, так как правильная геометрия способствует улучшению эксплуатационных характеристик колеса турбокомпрессора. Для окончательного сформирования поверхности пера мы обрезали ее вспомогательными поверхностями вращения (рис. 14).

Рис. 14. Вспомогательные поверхности для обрезки пера

Согласно чертежу, входная кромка была задана двумя изменяющимися радиусами — минимум на вершине пера и максимум в глубине. Завершающими операциями создания колеса стала обрезка лишних элементов и создание скруглений между телом колеса и пером (рис. 15).

Проектирование 3D-моделей литейной оснастки

Создание 3D-модели пресс-форм для колеса турбины осевого типа

Пресс-форма для литья восковой модели была спроектирована на основе созданных ранее 3D-моделей (с учетом 2-процентной усадки) и сформированного чертежа вытеснителя. Самым сложным элементом пресс-формы является вытеснитель. Его создание начинается с автоматического построения линии разъема лопатки в CAD-системе PowerSHAPE (для этого используется функция помощника Mold Die Wizard). Главная особенность построения вытеснителя заключается в том, что необходимо построить линию разъема на двух соседних перьях.

С одной стороны вытеснитель ограничивается наружной поверхностью вала диаметром 120 мм, а с другой — наружной поверхностью пресс-формы. Для того чтобы исключить непроливы и пористость в верхней части пера, оно было удлинено на 5 мм. Наружная поверхность пресс-формы также имеет цилиндрическую форму. На последнем этапе построения на вставке были добавлены направляющие для извлечения ее из пресс-формы. Угол наклона направляющих к оси выбирался из условия размыкания — в нашем случае он составлял порядка 17°. Возможность размыкания вставок подтверждается путем создания сборки из трех соседних элементов и анализа возможности их перемещения в направлении направляющих (рис. 16). Готовая 3D-модель вытеснителя представлена на рис. 17, а на рис. 18 показана пресс-форма в сборе.

Рис. 18. Фотореалистичная визуализация пресс-формы в сборе

Создание 3D-модели пресс-форм для колеса турбины радиального типа

Проектирование вытеснителя начинается с создания поверхностей разъема. Поверхности разъема были сформированы автоматически с помощью функции Мастер формообразующих.

Для удобства проектирования мы создавали только один вытеснитель, который при необходимости можно скопировать вокруг оси командой Массив . Главным формообразующим элементом вытеснителя является межперьевое пространство (рис. 19).

Следующим этапом было проектирование пазов (нижняя плита) и шпонок (вытеснители), служащих для разборки пресс-формы без повреждения восковой модели. Для этого нами была создана новая система координат, с помощью которой был подобран угол паза для разъема: при помощи функции Проверка поднутрений и поворота системы координат относительно оси вращения колеса мы подобрали нужный угол таким образом, чтобы в межлопаточном пространстве не оставалось поднутрений (рис. 20). Благодаря этому мы убедились, что вытеснитель будет свободно извлекаться, не повреждая восковую модель.

Затем на основе ранее созданной системы координат на вытеснителе была создана шпонка. Завершающей операцией в проектировании вытеснителя стало создание технологических отверстий: двух под резьбу М10 и одного для штифта (рис. 21).

Нижняя плита служит посадочным местом для вытеснителей и центровика. Для проектирования центровика мы использовали верхнюю часть заготовки колеса. Поверхности вращения нижней плиты построены вращением эскиза вокруг оси симметрии детали. Затем на нижней плите на основе ранее созданной системы координат создаются пазы для шпонок (рис. 22). Верхняя плита строится аналогично. Общий вид готовой пресс-формы колеса турбины радиального типа представлен на рис. 23.

САЕ-анализ литейной оснастки

Моделирование процесса литья выполнялось в два этапа. Первый этап — разбиение математической модели куста отливки корпуса в программном продукте HyperMesh на объемные конечные элементы. Второй этап — непосредственно анализ процесса литья в CAE-системе «Полигон» (рис. 24).

В результате проведенного анализа после коррекции исходно разработанной литейной системы мы добились отсутствия при расчетах температурных узлов и пористости в рабочих элементах отливки (рис. 25 и 26).

Рис. 25. Анализ температурных узлов в процессе затвердевания колеса турбокомпрессора в CAE-системе «Полигон»

Рис. 26. Анализ пористости в процессе затвердевания колеса турбины в CAE-системе «Полигон»

Отработка технологии изготовления деталей пресс-форм

Отработка технологии изготовления вытеснителя пресс-формы для литья восковой модели колеса турбины

Обработка вытеснителей для колеса турбины выполнялась на станке Tome Super NTX фирмы Nakamura концевыми и шаровыми фрезами фирмы Seca и SGS. Основная особенность имевшегося в нашем распоряжении станка (рис. 27) заключалась в том, что у него отсутствует стол для установки заготовок. Поэтому нами было разработано приспособление, которое крепится в обычном патроне. Пятиосевая схема станка позволила нам обработать вытеснители за один установ при помощи позиционной (3+2) обработки. Для разработки ЧПУ-программ использовалась CAM-система PowerMILL (рис. 28).

Рис. 27. Токарно-фрезерный обрабатывающий центр Nakamura Tome Super NTX

Отработка технологии изготовления вытеснителя пресс-формы для литья восковой модели колеса турбины радиального типа

Изготовление вытеснителей для колеса выполнялось на пятиосевом обрабатывающем центре Hermle C40U (рис. 29).

Для высокопроизводительной обработки использовался инструмент фирм Sandvik, Haimer, Cerin и Starrag Heckert. При выборе режимов резания и межоперационных припусков мы опирались на рекомендации из каталогов. Для проверки точности инструмента применялась универсальная машина для измерения и наладки инструмента ZOLLER Redomatic.

Заготовка вытеснителя представляет собой куб размером 125x 130x 130 мм. При обработке вытеснителя использовались пятиосевые стратегии — это наиболее эффективный метод обработки подобных деталей. Основные стратегии обработки — боком фрезы, выборка смещением и обработка поверхности. В программе PowerSHAPE также было разработано приспособление для закрепления заготовки на станке. Поверхности, по которым заготовка базируется в приспособлении, заранее обработаны начисто на первом установе (в тисках). На втором установе обрабатывается криволинейный профиль вытеснителя. Угол установки заготовки в приспособлении подбирается исходя из возможностей станка, что проверяется в ходе симуляции обработки в PowerMILL.

На первом установе обрабатывалась база для установки на приспособление. Для черновой траектории использовалась стратегия «выборка смещением». При чистовой обработке применялась стратегия «боком фрезы». После создания траектории она была объединена в одну для дальнейшего удобства. Для проверки на зарезы использовался встроенный в PowerMILL модуль визуализации обработки с включенным режимом остановки при возникновении ошибки: в процессе визуализации CAM-система сама находит ошибки, например врезание на быстром ходу. Для исправления траекторий мы применяли опции редактирования подводов и переходов.

На рис. 30 показана деталь в приспособлении на станке, готовая к обработке на втором установе.

Проектирование приспособлений

Проектирование приспособления для обработки вытеснителя пресс-формы колеса турбины радиального типа

Используемый способ установки детали на станке должен был обеспечивать ее точное положение относительно рабочих органов станка. Для закрепления заготовки вытеснителя на столе станка было спроектировано и при помощи пятиосевой обработки программы PowerMILL изготовлено специальное приспособление (рис. 31). Для того чтобы осуществлять закрепление заготовки к приспособлению винтами, его решено было изготовить составным. Для замены заготовки необходимо лишь снять верхнюю часть приспособления. Благодаря этому отпадает необходимость снятия всего приспособления со станка для замены заготовки, что повышает точность изготовления.

Проектирование приспособления для обработки вытеснителя пресс-формы колеса турбины осевого типа

Для закрепления заготовки вытеснителя в шпинделе станка также было спроектировано и изготовлено при помощи пятиосевой обработки специальное приспособление, состоящее из двух частей: основы и изложницы (рис. 32). Было решено сделать его составным, чтобы прикреплять заготовку к приспособлению винтами. Благодаря этому удалось избежать снятия всего приспособления со станка для замены заготовки, что повышает точность изготовления. Для замены заготовки необходимо снять лишь верхнюю часть приспособления — изложницу. Закрепление заготовки осуществляется двумя винтами.

Разработка промышленной технологии процесса измерения формообразующих элементов пресс-формы

Для контроля точности изготовления элементов пресс-формы (вытеснителей) использовалась CAI-система PowerINSPECT, которая позволяет измерять детали сложной геометрической формы, сравнивая их с теоретическими CAD-моделями. Для проведения замеров мы применяли портативную КИМ типа «рука» INFINITE CimCore 5036 (рис. 33), обеспечивающую погрешность в пределах ±0,043 мм (рис. 34).

Изготовление восковых моделей

Полностью изготовленная пресс-форма, уже прошедшая эксплуатационную проверку, показана на рис. 35, а отлитая с ее помощью восковая модель — на рис. 36.

Разработка УП для токарной обработки

Вал ротора является сварным изделием и состоит из колеса турбины осевого типа и вала, которые свариваются методом трения. Формообразование элементов вала производится на токарном станке с ЧПУ. Разработка управляющих программ выполнялась в программе FeatureCAM, которая позволяет на основе обработки типовых конструктивно-технологических элементов быстро и точно создавать УП. Эскиз контура изделия показан на рис. 37. Изготовленный вал ротора в сборе приведен на рис. 38.

Выводы

Описанные выше технологии были внедрены на предприятиях ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей». По результатам работы получены акты внедрения. Специалисты обоих предприятий высоко оценили эффективность программных продуктов Delcam на этапах подготовки производства изделий. Выполненные проекты позволили студентам защитить свои дипломные проекты и трудоустроиться на эти предприятия.

Авторы статьи благодарят руководство ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей» за предоставленную возможность реализовать свои разработки «в металле». Отдельную благодарность они выражают ОАО «Пензтяжпромарматура» за предоставленную возможность использования измерительной машины CimCore и CAE-систем для анализа литья.

Подобные документы

История сварки и характеристика сварочного производства, рабочее место сварщика. Назначение конструкции и описание сварочных швов. Расчет расхода, виды материалов и заготовительные операции. Техника безопасности при сварочных работах и охрана труда.

дипломная работа, добавлен 13.09.2009


Характеристика сварной конструкции и материалов для ее изготовления. Последовательность сборочных и сварочных работ, обоснование способа сварки, выбор и расчет режимов. Характеристика используемого сварочного оборудования. Методы контроля. Охрана труда.

курсовая работа, добавлен 08.02.2013


Разработка принципиальной схемы закрепления деталей при сборке и сварке конструкции корпуса ацетиленового баллона. Определение типа производства. Выбор способа сборки и сварки, рода тока, разделки кромок. Назначение размеров сварного соединения.

контрольная работа, добавлен 19.06.2013


Краткое описание конструкции двигателя. Нормирование уровня надежности лопатки турбины. Определение среднего времени безотказной работы. Расчет надежности турбины при повторно-статических нагружениях и надежности деталей с учетом длительной прочности.

курсовая работа, добавлен 18.03.2012


Описание конструкции секции палубы. Определение типа сварочного производства изделия. Оценка свариваемости материала. Свойства и химический состав стали. Общие требования к производству сварочных работ. Технология автоматической сварки под слоем флюса.

контрольная работа, добавлен 21.01.2015


Технологический процесс изготовления корпуса, его чертеж, анализ технологичности конструкции, маршрут технологии изготовления, припуски, технологические размеры и режимы резания. Методика расчета основного времени каждого из этапов изготовления корпуса.

курсовая работа, добавлен 12.04.2010


Описание конструкции и работы сборочной единицы. Служебное назначение детали. Проектирование отливки и разработка технологического процесса изготовления корпуса, произведение расчета режимов резания и нормирования операций механической обработки детали.

дипломная работа, добавлен 10.04.2017


Характеристика материала, применяемого для изготовления колеса. Анализ технологичности конструкции. Нормирование сварочных работ. Расчет расхода вспомогательных материалов. Организация технического контроля. Определение себестоимости единицы изделия.

дипломная работа, добавлен 09.07.2014


Выбор спектра используемых в конструкции изделия материалов (для деталей из природного камня, для декоративных деталей из металла). Состав сборочных единиц. Проектирование технологических операций и переходов. Расчет штучного времени изготовления детали.

курсовая работа, добавлен 27.11.2014


Проведение заготовительных, сборочных, сварочных (определение силы тока, длины и напряжения дуги, необходимого количества электродов) работ и расчет нормы времени на технологический процесс с целью изготовления контейнера для деталей по эскизу.